Libertad total de diseño. Gran ahorro de costes.

Una innovadora tecnología de producción y montaje

Más ligeros, más estables y totalmente reparables, los cuadros de titanio fabricados con la nueva tecnología VER-TEC están marcando nuevas pautas en el diseño de bicicletas eléctricas. Con un peso de sólo 13,8 kg, la Möve Avian es la primera bicicleta eléctrica de titanio del mundo con batería integrada en el tubo. A diferencia de los cuadros de aluminio, no requiere soldaduras ni retoques. Y a diferencia de los cuadros de carbono, abre posibilidades totalmente nuevas para diseños innovadores y reciclaje de materiales. Todo ello es posible gracias a una innovadora técnica de fabricación diseñada en colaboración con Sika.

Impresión y corte en 3D

Los juegos de tacos de titanio para 20 cuadros de bicicleta Avian pueden imprimirse en 3D en sólo 24 horas. Y el juego de tubos de cada cuadro puede cortarse en sólo cinco minutos, reduciendo al mínimo el trabajo manual necesario para la producción de componentes. Para reducir aún más los residuos, los recortes del tubo superior también se utilizan para otras piezas, como la horquilla de titanio del cuadro.

Montaje en 2 minutos sin soldaduras

La clave del diseño ultraligero del cuadro es el grosor mínimo de las paredes de todas las piezas de titanio. Las varillas impresas en 3D, por ejemplo, tienen un grosor de pared de entre 0,4 y 0,9 mm, mientras que los tubos hidroformados tienen un grosor de sólo 0,5 mm. Dado que estas paredes de titanio son demasiado finas para soldarlas, todo el bastidor se ensambla según un principio de encaje que sólo lleva dos minutos.

Inyección adhesiva en 5 minutos

Todas las conexiones enchufables han sido cuidadosamente diseñadas con una cámara de adhesivo de diseño geométrico. A continuación, se inyecta a través de una pequeña abertura de 1 mm un adhesivo estructural bicomponente SikaPower®, adaptado tras muchos años de rendimiento probado en la construcción de carrocerías de automóviles. Este innovador proceso de adhesión, que sólo requiere 5 minutos por bastidor, es el resultado de un minucioso análisis y de la optimización del proceso mediante múltiples iteraciones de prototipos de plástico impresos en 3D.

Acabado de superficies totalmente automatizado, control de calidad en tiempo real

Por último, el cuadro de la bicicleta ensamblado se somete a un postprocesado de superficie totalmente automático, seguido de un sencillo control de calidad. Dado que el dispositivo adhesivo y el diseño estructural se llevan a cabo según los principios Poka-Yoke, los errores humanos se eliminan por completo del proceso de pegado. Juntos, los ingenieros de Möve Mobility, los especialistas en pegado estructural de Sika y los probadores de cuadros del Zedler Institut han garantizado que el cuadro pueda someterse a un control de calidad en tiempo real de acuerdo con todas las normas pertinentes.

Diseño circular para facilitar la reparación y el reciclaje

En total, sólo se necesitan 80 gramos de adhesivo estructural para unir todo el armazón de 1,167 kilos. Si el cuadro se daña, los puntos adhesivos pueden tratarse con calor inductivo selectivo de hasta 300 grados para desmontarlos y repararlos. Y cuando el cuadro llega al final de su vida útil, puede utilizarse el mismo proceso para retirar y reciclar hasta el 98% de todos los componentes de titanio puro.

En comparación con las construcciones de cuadros de aluminio y carbono, la tecnología del proceso VER-TEC supera muchos de los obstáculos a la producción rentable de e-bikes. Además de permitir una producción casi deslocalizada, la impresión 3D ofrece la libertad de optimizar y evolucionar los diseños sin los costosos reequipamientos asociados a las construcciones de carbono.

«Ya estamos planificando la producción de los primeros 3.000 cuadros y esperamos que la Avian se venda por menos de 6.000 euros, lo que es notable para una bicicleta de esta calidad y peso», dice Tobias Spröte, CEO de Möve Mobility. «Pero las ventajas van más allá de la rentabilidad. Como diseñador, es increíble tener la libertad que te da la impresión 3D. Podemos adaptar rápidamente los diseños. Podemos trabajar en nuevos modelos de e-MTB. Y el mismo concepto se puede adaptar a materiales más baratos, ya que se pueden unir plásticos, materiales compuestos y diferentes metales. Y lo que es aún mejor, podemos hacer todo esto junto con Sika aquí mismo, en Alemania, sin deslocalizar la producción».

Haciendo avanzar las industrias con el Pegado adhesivo

¿Qué puede hacer la unión adhesiva por su negocio? Debido a que cada desafío del cliente es único, Sika invierte fuertemente en la presencia local de ingenieros de aplicación e ingenieros de diseño en más de 100 países para apoyar todo el recorrido del cliente desde la fase inicial de diseño hasta la industrialización final. Comenzando con una evaluación de costes de sus diseños y procesos, aplicamos un enfoque totalmente basado en datos para la transición a la unión adhesiva. Desde la identificación de los problemas de diseño hasta las pruebas de laboratorio de expertos, la asistencia técnica de procesos, la implementación, la validación y la formación, estamos juntos en cada paso del camino para desarrollar las oportunidades adecuadas que hacen avanzar cada negocio.

 ¿Cómo las soluciones adhesivas de Sika pueden hacer avanzar cada negocio?