Hoy y en el futuro, los parabrisas se pegarán con adhesivos de poliuretano
Los adhesivos de poliuretano son el estándar indiscutible para el pegado de lunas de vehículos. Hay buenas razones por las que los fabricantes de vehículos confían en el rendimiento único de los adhesivos de poliuretano Sikaflex®. Dado que el parabrisas cumple más funciones que simplemente proteger de la lluvia, los poliuretanos mejoran las especificaciones de los fabricantes de automóviles.
Resistencia
Los poliuretanos cumplen los requisitos de alta resistencia definidos por los fabricantes de vehículos para garantizar que las lunas pueda cumplir todas sus funciones de seguridad
Rigidez
Los poliuretanos se integran estructuralmente en el parabrisas hasta un nivel de rigidez que permite a los fabricantes de automóviles ahorrar peso reduciendo el grosor de la chapa metálica
Durabilidad
Los poliuretanos resisten condiciones duras como los climas desérticos y tropicales, la sal del agua de mar o las condiciones invernales
Procesamiento
Los poliuretanos vienen con un agarre definitivo que permite la instalación totalmente automatizada en fábrica de los parabrisas
Sika siempre ha estado a la vanguardia de la innovación en aplicaciones de pegado de lunas en los vehículos. Sika presenta las primeras soluciones adhesivas sin imprimación negra, así como las soluciones Sikaflex® Booster para adhesivos de curado acelerado y mayor productividad.
Purform® es la base para una nueva generación de los mejores productos Sika en su clase que funcionan aún mejor, duran más y satisfacen las necesidades de salud y seguridad del mañana.
Los adhesivos para parabrisas Sikaflex® Purform® cumplen con todos los requisitos de rendimiento relevantes y eliminan la necesidad de capacitación específica en salud y seguridad REACH. Con un contenido de diisocianato monomérico inferior al 0,1 %, la exposición del usuario a los productos químicos se reduce y se limita a un mínimo absoluto.
El rendimiento del adhesivo contribuye a la seguridad de los pasajeros
El parabrisas no solo protege del viento y la lluvia, sino que tiene una funcionalidad adicional para el sistema de seguridad pasiva de su automóvil. El desempeño del adhesivo del parabrisas juega un papel crucial en la protección de los pasajeros.
Previene la eyección de pasajeros
El parabrisas y su pegado están diseñados para evitar que los pasajeros salgan expulsados durante un accidente de coche. Este aspecto forma parte de las pruebas de choque que los fabricantes de automóviles están obligados a realizar antes de poner en marcha un vehículo.
Sirve como un tablero de airbag
En muchos automóviles, el parabrisas está expuesto a la fuerza del airbag que se infla y a los cuerpos de los ocupantes. Debe permanecer en su lugar y mantener a los pasajeros dentro del vehículo.
Previene el aplastamiento del techo
Dado que el parabrisas es una parte estructural de la carrocería del automóvil, debe evitar que se produzca un aplastamiento del techo en un accidente con vuelco del vehículo.
El origen del cristal adherido en los vehículos
El aumento de los requisitos de seguridad para los turismos fue el principal impulsor de la introducción de los parabrisas con adhesivo en la década de 1960. Los requisitos para instalar parabrisas de vehículos que permanecerían adheridos a la carrocería en caso de un choque se definieron en el Estándar 212 de FMVSS de EE.UU.
La tecnología utilizada hasta ese momento era inadecuada y se sustituyó por la pantalla de pegado adhesivo. Entre 1963 y 1976, los fabricantes de vehículos europeos comenzaron a utilizar esta tecnología para los vehículos destinados a la exportación a EE.UU. El primer uso a gran escala de esta tecnología para el mercado europeo se produjo en 1976, con el Audi 100. Los adhesivos de poliuretano para parabrisas se establecieron entonces como la norma mundial en la construcción de automóviles. BMW fue el primer fabricante de automóviles en utilizar adhesivos Sika y, por lo tanto, el primero en pegar sin imprimación negra.
En los automóviles de hoy, el acristalamiento del vehículo es una parte integral de la construcción, el diseño y la seguridad del vehículo. Esto impone grandes exigencias al adhesivo del parabrisas, como aumentar el módulo de rigidez, proporcionar propiedades conductoras para permitir el funcionamiento de la antena y ayudar a proteger la carrocería de la corrosión. Hoy en día, el sistema deairbags es una parte esencial del sistema de seguridad pasiva y solo es posible gracias a la fuerza en el pegado del parabrisas.
Requisitos de adhesivos para automóviles
Los aspectos de seguridad de los parabrisas de automóviles adheridos han dado lugar a requisitos estrictos con respecto a la fuerza adhesiva y la durabilidad del pegado. Los automóviles están expuestos al agua de mar, la luz solar, la niebla salina en invierno y muchos otros factores, a los que el adhesivo debe poder hacer frente.
Además, los fabricantes de automóviles han utilizado el efecto de rigidez de la luna para aumentar la rigidez general del vehículo, lo que mejora la seguridad pero también reduce el grosor del acero y el peso del vehículo.
En relación con el procesamiento, los avances como el pegado sin imprimación negra o las imprimaciones de tiempo abierto prolongado, que se aplican en el subproveedor, han reducido significativamente la complejidad del pegado. Los adhesivos aplicados en caliente que mantienen instantáneamente el parabrisas en su lugar han permitido automatizar la instalación de fábrica.
Estas propiedades únicas, combinadas con la mejor relación costo-rendimiento, significan que todos los fabricantes de automóviles confían en los adhesivos de poliuretano para el pegado del parabrisas.
Los adhesivos para parabrisas Sikaflex® Purform® cumplen con todos los requisitos de rendimiento automotriz y eliminan la necesidad de capacitación específica en salud y seguridad REACH. Con un contenido de diisocianato monomérico inferior al 0,1 %, la exposición del usuario a los productos químicos se reduce y se limita a un mínimo absoluto.
Requisitos de adhesivo ferroviario
Los requisitos para los adhesivos utilizados en el montaje de cristales y componentes ferroviarios difieren significativamente de los que se necesitan en los automóviles de pasajeros. Nuevamente, los poliuretanos son la tecnología dominante y por muchas buenas razones:
Fuerza
Las cargas encontradas en el diseño de vagones de ferrocarril son significativamente mayores que en los vagones de pasajeros. Solo los poliuretanos permiten gestionar estas fuerzas manteniendo pequeñas las juntas adhesivas (aspecto de diseño).
Durabilidad
Los vagones de ferrocarril están hechos para durar más de 30 años. Los poliuretanos pueden soportar mejor las duras condiciones, como los climas desérticos y tropicales, o la sal del agua de mar.
Resistencia
Los operadores ferroviarios utilizan limpiadores agresivos para eliminar la suciedad, como el polvo de los frenos, el desgaste del cable de contacto y los grafitis.
Procedimiento
Los poliuretanos también curan en juntas grandes, que son comunes en las industrias ferroviarias. Si se combina con la tecnología Sikaflex® Booster, se puede asegurar un curado total independientemente del clima o la profundidad de la junta.
Los adhesivos Sikaflex® Purform® cumplen con todos los requisitos de rendimiento de la industria ferroviaria mientras eliminan los ftalatos y reducen el contenido de diisocianatos monoméricos a menos del 0,1% de la composición del producto.