09/05/2025
Sika ha suministrado los aditivos necesarios para el hormigón utilizado en la fabricación de los módulos portuarios
Tan alto como un edificio de 18 plantas y tan ancho y largo como un estadio de fútbol. Solo visualizando estos ejemplos, podemos hacernos a la idea de la envergadura del dique cajonero flotante “Kugira”, una máquina gigante capaz de fabricarsuelo por módulos para la creación o ampliación de muelles y puertos.
El cajonero Kugira, cuyo nombre significa ballena en japonés, ostenta el título de ser el más grande del mundo y pertenece a la empresa ACCIONA. En su interior, un equipo de más de 100 profesionales trabaja las 24 horas del día, los siete días de la semana, para fabricar 8 cajones de hormigón que alcanzan en su conjunto hasta 48.000 m3 y que robarán terreno al mar para facilitar el desarrollo de actividades portuarias.
Gracias a esta capacidad, en poco más de 2 meses, Kugira ha construido desde cero 510 m de muelle y 17 Ha de explanada.
Sika, que ha suministrado los aditivos necesarios para el hormigón utilizado en la fabricación de los módulos portuarios, ha colaborado estrechamente con ACCIONA I+D desde el principio de este proyecto, y mano a mano con el proveedor de hormigón para el cajonero “Hormigones Espínola”.
Desde la compañía constructora han manifestado que “junto a Sika hemos realizado un trabajo estrecho y constante a lo largo de todo el proyecto. Además de la experiencia de Sika en el desarrollo de aditivos y soluciones avanzadas para hormigón, hemos tenido una excelente colaboración en los múltiples ensayos que hemos tenido que realizar para garantizar las prestaciones del hormigón resultante”.
En el departamento de I+D de Sika, se han dedicado muchos años a la investigación y el desarrollo de soluciones como las utilizadas en este proyecto. Los ensayos necesarios para determinar las curvas de fraguado se han realizado utilizando equipos especializados como calorímetros, dispositivos Vicat y el innovador equipo Pulsment, basado en ultrasonidos, que permite medir con precisión los tiempos de fraguado y las resistencias iniciales del hormigón.
La importancia de los aditivos de Sika
Este proceso de investigación y ensayo se llevó a cabo en las instalaciones de Sika, en las de ACCIONA y en la planta de hormigón de Hormigones y Áridos Espínola S.L., replicando distintas curvas de deslizado y considerando diferentes tipos de cemento, condiciones de temperatura y otros factores. Este enfoque garantizó que el diseño final del hormigón estuviera perfectamente adaptado a las necesidades específicas del proyecto.
Para la confección de un hormigón de estas características, es crucial seleccionar los aditivos adecuados que aseguren el rendimiento deseado. Entre los aspectos más destacados que hay que tener en cuenta se encuentran:
- Aditivo superplastificante de altas prestaciones: Permite una elevada reducción de agua, lo que se traduce en resistencias iniciales y finales más altas. Además, asegura un fraguado adecuado para el proceso de deslizado del hormigón.
- Producto plastificante: Esencial para regular el tiempo de trabajabilidad, la reología del hormigón y los tiempos de fraguado. Estos factores se ajustan en función de la climatología esperada y las condiciones específicas del deslizado.
"El objetivo principal ha sido lograr un balance óptimo entre una correcta fluidez y tixotropía durante el transporte, puesta en obra y deslizado y, al mismo tiempo, garantizar una capacidad de maniobra adecuada para ajustar las condiciones del deslizado según sea necesario." Cristina Valverde, R&D Concrete Lab Manager de Sika
Parece un proceso sencillo, pero no lo es. Es fundamental ajustar el diseño del hormigón y la dosificación de los aditivos a factores como el tiempo abierto necesario para transporte y puesta en obra, tener en cuenta las condiciones climatológicas esperadas (en este caso, las temperaturas de los meses de verano en Cádiz) y considerar todos los detalles de la puesta en obra, como el bombeo, trasiego, vertido directo ovolumen de tongadas.
Valverde explica que, generalmente, se diseñan al menos tres tipos de hormigón de partida: hormigón para deslizado rápido (3-5 horas), hormigón para deslizado lento (6-8 horas) y hormigón para la losa del cajón.
Cada proyecto puede requerir ligeras modificaciones en función de sus características específicas.
En esta obra en concreto se han utilizado aditivos como Sika® Viscocrete 6008 NG, un nuevo aditivo superplastificantes de gran capacidad de reducción de agua, y Sikament®-242 HW (High Workability), un aditivo plastificante especialmente diseñado para casos en los que las condiciones de trabajo son complicadas como es el caso de este hormigón que se ha realizado durante los meses más calurosos del año.
Construcción sostenible con cemento ecológico
Este proyecto también destaca por su compromiso con la sostenibilidad, ya que se ha empleado cemento ecológico de la compañía Cementos Holcim en su construcción. Este tipo de cemento contribuye significativamente a la reducción de emisiones de CO2, un factor clave en la Nueva Terminal de Contenedores del Puerto de Cádiz, donde ya se está utilizando. Gracias a estas soluciones, se logran avancesimportantes hacia una construcción más respetuosa con el medio ambiente.
ACCIONA sostiene que su dique flotante cajonero es la mejor opción a la hora de construir o ampliar un puerto ya que la gran estructura trabaja desde el mar, por lo que apenas interfiere en el tráfico habitual del puerto. De esta forma, la actividad económica no se ve perjudicada mientras duran las obras, añade.
Para ACCIONA la afectación a la flora y la fauna marina del entorno es mucho menor que en las labores realizadas con métodos tradicionales. Existe un menor consumo de recursos y materias primas que, dependiendo de las características de cada obra, puede llegar a suponer un ahorro del 50%, con el consiguiente beneficio ambiental y económico. Por último, el poder construir los módulos cerca del lugar en el que se van a utilizar evita muchas emisiones asociadas a su traslado desde el punto de fabricación.
En lo que respecta a las molestias comunes asociadas a estas grandes obras, “con el Kugira se reducen considerablemente el ruido, la contaminación y la posibilidad de accidentes en el escenario de la obra, que, además, normalmente, se lleva a cabo en un espacio de tiempo menor en comparación con los sistemas tradicionales, pudiendo llegar a durar la cuarta parte”, explican desde la compañía.
ACCIONA ha diseñado y ejecutado más de 50 puertos en todo el mundo. En el “curriculum” de Kugira figura la construcción de la segunda fase de la nueva Terminal de Contenedores del puerto de Cádiz, la ampliación del muelle adosado del puerto de Barcelona, la construcción del puerto de Ferrol, el puerto de Açu (Brasil) o la construcción en A Coruña de 8 cajones para un cliente privado.
Con proyectos como Kugira, Sika reafirma su liderazgo en el sector del hormigón, combinando tecnología innovadora, colaboraciones estratégicas y un firme compromiso con la sostenibilidad.
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